メタノール回収装置を備えた京都市オリジナルの製造プラント
BDF製造の肝となるのが油脂のメチルエステル化反応だ。これは簡単に言えば、粘性の高い廃食用油をメタノールと反応させてグリセリンを除去し、軽油のような“さらさら”の状態にするというもの。同施設の8つの工程はメチルエステル化と不純物除去のための工程と言い換えることができる。
右から順に、“前処理原料（廃食用油）”（1）、「前処理槽」で処理された後の“粗メチルエステルとグリセリン”（2）、「反応分離槽」で処理された後の“洗浄メチルエステル”（3）、製品フィルターでろ過後の“精製メチルエステル（バイオディーゼル燃料）”（4）。
工程1：
廃食用油（1）の入った「前処理槽」を加熱して水分を除去する。所要時間は3時間程度。
反応分離槽の上部に接続されたメタノール回収装置。京都市環境局管理課 燃料化施設係の菅原良実氏によれば「二段反応を行うと製品の純度も高まり、製造量も増えますが、小規模な製造プラントではコストの関係から13〜14％のメタノールを1回投入する程度。当施設が20％ものメタノールを2度も使用できるのはこの装置があるから」とのこと。
工程2：
廃食用油を「反応分離槽」へ移してメタノールと水酸化カリウムを投入。メタノールは廃食用油中の油脂をエステル化するためのもので、水酸化カリウムはエステル化のための触媒だ。理論上、メタノールの投入量は原料（廃食用油）の11％程度でよいが、エステル化の反応率をよくするために、同施設では20％使用している。
工程3：
1時間ほど撹拌すると廃食用油は“粗メチルエステル”と“グリセリン”に分離する。静置すると（2）のように比重差でグリセリン廃液が沈降するので、タンク底部からグリセリン廃液のみを排出。同施設では工程2と3の作業を2回行っている（二段反応）。
工程4：
粗メチルエステルには過剰投入されたメタノールが大量に残っているので、減圧過熱してメタノールを気化し、タンク上部のコンデンサーで冷却して回収する。ここで回収されたメタノールは次回の製造に使用されている。
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